在渣浆泵运行过程中，除了易忽视问题，部分与实际工况紧密相关的故障也常困扰用户。本文梳理 3 类实用故障及应对方案，帮助快速恢复设备运行。
一、浆液含渣量骤降（非工艺调整）
1. 现象
未调整上游工艺，泵出口浆液中固体颗粒占比明显降低，影响后续分离、加工效率。
2. 成因
•吸入管入口位置偏移，仅吸入上层清液，未吸入底层含渣浆液；
•叶轮磨损导致转速传递效率下降，无法有效搅拌、输送含渣浆液；
•泵内过流通道局部堵塞，大颗粒渣料被拦截，仅小分子浆液通过。
3. 解决
•调整吸入管入口深度，确保伸入含渣浆液层（距池底 10-15cm 为宜）；
•检查叶轮磨损程度，磨损超限时更换叶轮，恢复搅拌输送能力；
•拆解泵体，清理过流通道内的堵塞物，确保渣料顺利通过。
二、泵启动后无浆液输出（电机正常运转）
1. 现象
电机正常转动，无异常噪音，但泵出口端完全无浆液流出，设备 “空转”。
2. 成因
•吸入阀未打开或阀芯卡死，浆液无法进入泵体；
•泵内存在大量空气，未排净导致 “气塞”，破坏真空吸液环境；
•叶轮与泵轴连接松动，叶轮随轴转动但未同步做功。
3. 解决
•检查吸入阀状态，修复卡死阀芯或更换故障阀门，确保阀门全开；
•打开泵体排气阀，注入引水排净空气，关闭排气阀后重新启动；
•拆解联轴器，紧固叶轮与泵轴的连接螺栓，确保传动同步。
三、泵运行中突然 “憋压”（出口压力骤升）
1. 现象
运行中出口压力表数值突然飙升，远超设计压力，泵体出现明显震动，甚至触发压力保护停机。
2. 成因
•排出管路阀门意外关闭（如自动阀故障、误操作），浆液无法排出；
•排出管路下游堵塞（如渣料堆积、管道弯折），流通通道阻断；
•叶轮叶片因异物撞击瞬间变形，浆液流通截面骤减。
3. 解决
•立即停机，检查排出管路阀门，恢复阀门正常开度（手动阀全开、自动阀复位）；
•沿排出管路排查堵塞点，清理堆积渣料或修复弯折管道；
•拆解泵体检查叶轮，变形严重时更换叶轮，轻微变形可尝试校正修复。
四、专项维护建议
1.每周检查吸入阀、排出阀的开关灵活性，定期加注阀杆润滑脂，防止阀芯卡死；
2.启动前必做 “排气引水” 操作，尤其是长期停机后重启，避免气塞故障；
3.在排出管路加装压力预警装置，设定压力上限，超限时自动报警，及时规避憋压风险。
若遇到阀门阀体破裂、泵轴断裂等严重故障，需立即停机，联系专业维修人员现场检修，避免强行运行造成设备二次损坏。
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